Всё для надежной сварки
Печатная версия материала с сайта svarkainfo.ru - портала о сварке. При использовании материалов с сайта, пожалуйста, всегда указывайте источник или гиперссылку.
показать меню

Главная / Библиотека / Наш блог (статьи) / август 2011

2011

ноябрь октябрь сентябрь

август

июль июнь май апрель март февраль январь
 

2010

декабрь ноябрь октябрь август июль июнь май апрель март январь
 

2009

декабрь ноябрь сентябрь август июль июнь май апрель март февраль январь
 

2008

декабрь ноябрь октябрь сентябрь август июль июнь май апрель март февраль январь
 

2007

ноябрь октябрь сентябрь август июль июнь май
 
RSS пїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅ
Главная / Библиотека / Наш блог (статьи) / август 2011

Наш блог (статьи)

Прочность стыковых сварных соединений с большим зазором

1 августа 2011

Дипломированный инженер София Закке изучала гражданское строительство в Университете Лейбница в г. Ганновер/Германия. В 2006 завершила свою дипломную диссертацию по моделированию процесса сварки и обработки после сварки. С 2007 была научным ассистентом в Институте Проектирования Конструкций Судов в Гамбургском Технологическом Университете, в настоящее время работает над ее докторской диссертацией, направленной на оценку остаточных напряжений и их влияния на прочность стыковых швов судна.

Профессор, доктор технических наук Вольфганг Фрик изучал кораблестроение в Университете Гановера г. Гамбург/Германия. В 1985 получил докторскую степень за диссертацию о линейном и нелинейном анализе конструкции судов. С 1986 по 2000 работал при Классификационном Обществе в Гамбурге. В 2000 стал профессором по конструированию и анализу кораблей в Технологическом Университете г. Гамбург.

Дипломированный инженер Сефика Элвин Эрен изучала машиностроение в Техническом Университете г. Мюнхен/Германия. После 2 лет исследовательской деятельности в Исследовательском Центре в г. Геестахт/Германия 2009 год начала с получения докторской степени по надежности компонентов при Имперском Колледже в г. Лондон/Великобритания.

Доктор технических наук Мустафа Кохак изучал машиностроение в Техническом Университете Среднего Востока, Газиентеп/Турция. В 1982 он получил докторскую степень в Университете г. Бат/Великобритания. До 1984 работал исследователем в Ливерпульском Университете. С 1984 по 2009 был исследователем и директором Департамента Соединений и Оценки в Исследовательском Центре в г. Геестахт/Германия. С ноября 2009 является генеральным директором холдинга в г. Станбул/Турция (Gedik Holding).

Сварка стыковых швов в кораблестроении часто требует больших усилий, потому что производится без разделки кромок, что порой приводит к большим зазорам между блоками. Возникновение высоких напряжений из-за напряженности является неблагоприятным фактором. По данной причине был разработан проект по удовлетворению требованиям стыковых сварных швов с большим зазором. Целью данного проекта было доказательство высокой прочности швов, выполненных при разделке с зазором до 30 мм.

1 Введение

В кораблестроении процесс сварки стыковых соединений с большими зазорами регулируется классификационными обществами. В настоящее время максимальный допускаемый зазор достигает 25мм. При увеличении зазора разделки, кроме техники сварки, сомнение вызывает также прочность сварной структуры. Напряженность структуры близлежащих зон может оказывать негативное влияние. В данных целях были проведены исследования усталостной прочности стыковых соединений с шириной 250 мм и толщиной пластин 15 мм, сделанных из сталей с высоким пределом текучести, сваренных с различными зазорами при условии защемления опор. Исследуемые параметры:

- ширина зазора (8-30 мм),
- техника сварки (узкий валик, сварка с поперечными колебаниями электрода),
- марка стали (сталь с высоким пределом текучести D36, малоуглеродистая сталь А235),
- предварительное нагружение и коэффициент напряжения R,
- положение сварки (горизонтальное PA и вертикальное PF).

Было сварено более чем 60 образцов, геометрия которых представлена на Рисунке 1.

Для изучения усталостных свойств образцов шириной 250 мм после их охлаждения на них были выполнены надрезы. Для испытания на усталостную прочность было установлено поперечное сечение 40мм х 15мм, из каждой сваренной пластины было получено 4-5 образцов. Для статистики оценки разрушения необходимо, по крайней мере, 8 образцов.

2 Сварка образцов

Чтобы учесть жесткость конструкции корабля, сварка проводилась при установленной напряженности. Напряженность может быть рассмотрена как жесткость пружины, которая была получена несколькими измерениями на протяжении предыдущих исследований [1]. В данных целях была спроектирована защемленная сварная структура, которая представляет типичные ограничивающие условия (Рисунок 2).

В таблице 1 приведены основные свойства исследуемого материала. Проводилась сварка в среде активного газа (MAG); сварка проводилась автоматической системой, которая может выполнять сварку с поперечными колебаниями электрода.

Основным отличием в испытаниях кроме техники сварки и величины зазора является значение удельной энергии. В таблице 2 представлено среднее значение вводимой энергии за проходы и для лучшего сопоставления (различное количество проходов за слой). Кроме того, дано время, необходимое для выполнения шва длиной 10 м. Как можно увидеть, обе техники имеют одинаковое количество вводимой энергии за сваренный отрезок в горизонтальном положении (W, S). Энергия увеличивается при большом зазоре в соответствии с увеличением количества проходов. Как видно из последней колонки, больше всего времени затрачивается на выполнение шва стыкового соединения с зазором 30 мм в вертикальном положении, тогда как для горизонтального положения может быть заметна разница для обоих способов сварки. Данное время не включает время охлаждения, отвечающее тому факту, что соединение было охлаждено после завершения слоя длиной 10 м, и начат следующий слой.

3 Измерение сил реакции

Принимается, что усадочные напряжения обоих способов сварки заметно отличаются из-за высокой вводимой энергии за слой при технике с поперченным колебанием электрода. Энергия ввода за отрезок показывает такие же характеристики, но энергия ввода за проход имеет решающее значение характеристики сжатия. Следовательно, сила реакции, перпендикулярная направлению сварки, была дополнительно измерена во время и после сварки. Данная нагрузка становится частью испытания на усталостную прочность в качестве предварительного нагружения или среднего напряжения.

На рисунке 3 показана сила реакции FY, которая лежит в пределах от 250 до 700 кН. Выше три кривые характеризуют технику поперечного колебания электродом, пунктирные линии представляют результаты для малоуглеродистых сталей. В основном, линии графиков для метода сварки узким валиком лежат ниже линий графиков для сварки с поперечными колебаниями электрода. Все графики зависят от ширины зазора. Хотя наклон для техники поперечного колебания электродом крутой.

Кроме того, момент реакции был измерен около оси направления сварки, а также в направлении толщины. Это означает, что образец, полученный сваркой поперечными колебаниями, всего лишь показал существенное значения моментов реакции в течение сварки и после охлаждения, тогда как образцы, выполненные узким валиком, продемонстрировали значительные моменты реакции на обеих осях, и, кроме того, значения которых возрастают с увеличением ширины зазора.

4 Характеристики материала

В случае оценки разрушения, выполняемого GKSS Гамбург, были проведены исследования свойств материала, а также выполнены характеристики основных и сварочных материалов с измерением твердости, химическим анализом, оценкой микроснимков и измерением вязкости разрушения. Значения твердости, представленные в Таблице 3, не показывают какие-либо отклонения и отвечают требованиям классификационных обществ. Сравнение показывает увеличенную прочность 25-30HV для образцов с узким валиком.

Можно увидеть, что происходит снижение твердости с увеличением ширины зазора. Кроме того корневой слой имеет значения выше, чем верхний слой, в результате многократного нагрева корня из-за количества проходов, что также является причиной пониженной прочности для соединений с большим зазором.

Был проведен химический анализ основного и сварочного материалов. При сравнении содержания углерода в металле шва для обоих способов сварки было отмечено, что массовая доля углерода для образцов, выполненных узким валиком, больше, чем для образцов, выполненных с поперечным колебанием электрода. Это подтверждает результаты измерения твердости: с повышением доли углерода объясняется повышение значения твердости образца, выполненного узким валиком. В целом, выполняются требования к составу материала Germanischer Lloyd [2] для образцов.

На микроснимках (Рисунок 4) показаны значительные различия данных способов сварки. Микроструктура образцов, выполненных с поперечным колебанием электрода лучше и более однородная; образцы, выполненные техникой с узким валиком, имеют грубую структуру в соответствии с повышенными значениями твердости.

Микроструктура улучшается в результате превращения фазы при охлаждении, где образуется большое количество аустенита. Однородную микроструктуру можно увидеть у корневого шва, особенно для образцов с шириной разделки 30 мм, выполненных техникой с поперечным колебанием электрода, который возникает в результате высокой удельной энергии из-за большой амплитуды колебаний. Прямолинейное перемещение при технике с узким валиком является причиной продолжительного нагрева каждого прохода с быстрой скоростью охлаждения. По этой причине не полностью переходит грубая фаза аустенита.

Определение параметров разрушения в испытании на изгиб по трем точкам было осуществлено с помощью маленьких образцов (поперечное сечение 15мм х 15 мм). Значение вязкости разрушения (раскрытие в вершине трещины) было измерено зажимными клещами σ5. На рисунке 5 представлена установка испытаний.

Значения вязкости разрушения могут быть рассмотрены как смещение поверхностей нормальных трещин до плоскости начальных трещин в очаге трещины. После создания предварительной трещины применяется статическое нагружение, приводящее к стабильному развитию трещин. В третьей и последней частях процедуры следует усталостное нагружение. Части процедуры, связанные с предварительным и последующим циклическим нагружением, занимают много времени при испытании. Однако данные шаги являются определяющими для обеспечения стабильного разрушения.

Данный подход гарантирует достаточные характеристики качества для стабильного развития трещины. В результате исследований было обнаружено, что основной металл имеет самое высокое значение ударной вязкости в полосе разброса от 0,85 до 1,05 мм (Рис. 6).

Сопротивление разрушению присадочного материала, используемого при сварке колебаниями, лежит в диапазоне около 0,7 мм; значение вязкости разрушения при наплавке узким валиком показано в нижней части Рисунка 6 в качестве отдельной колонки для зазоров с разной шириной. В среднем, данные образцы только достигают половины значения сопротивления разрушению при сварке поперечными колебаниями. В результате значение 0,251 мм для стали марки D36 с зазором 8 мм является даже критическим. При проведении химического анализа была обнаружена доля мартенсита только в образцах данной серии. Мартенсит – очень хрупкая структура и может быть причиной очень низкого значения ударной вязкости данных образцов.

5 Оценка безопасности разрушения

Анализ разрушения исключительно применяется при проектировании конструкций кораблей. Однако бывают специальные случаи, где оценка прочности должна основываться на анализе данного типа. Недавно разработанная процедура FITNET [4] соответствия европейскому обслуживанию предоставляет возможности в данном отношении и имеет иерархию методов, разработавших Опцию от 0 до 5. В общем, оценка становится менее стабильной и более точной с увеличением количества опций, при том условии, что пользователь должен давать все более точные характеристики материала и/или проводить более тщательный анализ. Такой иерархический подход к анализу является особенностью всех основных процедур оценки разрушений, включая ASME/API 579, Британский стандарт 7910 и R6.

5.1 Испытания на остаточное сопротивление

Испытания на остаточное сопротивление сваренных пластин с центральными надрывами (М-(T)-панели) проводятся на пластинах шириной 250 мм вместо маленьких образцов, используемых для испытаний на ударную вязкость. Данные испытания предназначены для сравнения и, таким образом, для установления критической нагрузки, приводящей к разрушению, с помощью оценки FITNET. В данных целях на образцы предварительно наносились надрезы до тех пор, пока не будет заметно разрушение по кромкам. На данных кромках были установлены зажимы σ5. Установка для испытания и порядок измерений приведены на Рисунке 7.

В течение эксперимента было зарегистрировано восемь сигналов; самый важный параметр – предельная нагрузка, приводящая к разрушению. Затем с ним сравнивалось значение разрушающей нагрузки, прогнозируемой FITNET.

5.2 Оценка целостности структуры с помощью FITNET

Тип разрушения FITNET, который применялся в проекте, основан на принципах механики разрушения и их применимости для оценки структуры металла (с/без сварки), содержащей действительные или предполагаемые трещины. Целью анализа являлось определение на основе разрушения значений пластической деформации, в также количества предполагаемых или существующих трещин в структуре металла шва или основном металле.

Процедура основана на принципе предположения возникновения разрушения при применении движущей силы, действующей для удлинения трещины и превышающей способности материала сопротивляться ее распространению. Свойство данного материала – ударная вязкость или сопротивление разрушению. Для определения целостности треснувшей структуры и компонентов было выбрано два подхода для процедуры FITNET. В первом подходе применяется концепция диаграммы оценки разрушения (FAD), а при втором подходе используется диаграмма трещинодвижущей силы. Оба подхода основаны на одних и тех же научных принципах и дают идентичные результаты при одинаковой обработке вводимых данных. В данном проекте был предпочтителен подход FAD благодаря его простоте в представлении результатов. В методе FAD анализ основан на положении оцениваемой точки исследуемой структуры относительно диаграммы разрушения, которая не зависит от структуры. На следующих рисунках показана соответствующая диаграмма FAD с соответствующим максимальным усилием и точками разрушения испытаний на остаточное сопротивление. Оценка FITNET предлагает различные стабильные методы для расчета, которые зависят от наличия входных данных. Опции, возрастающие менее стабильно, были включены в исследования для Опций от 1 до 3.

На рисунке 8 показаны результаты анализа FITNET для образцов, имеющих зазор 30 мм и основной материал D36, сварка выполнена поперечным колебанием электрода. Параметр Kr может быть представлен как геометрия шва и параметр нагружения (трещинодвижущая сила), включающий значение ударной вязкости. Параметр Lr определяется как отношение внешнего нагружения F к нагрузке предела пластичности FP. Между собой сравниваются три опции: Для опции 1 достигается максимальное напряжение 412 МПа, а для опции 3 – 460 МПа. Испытания на остаточное сопротивление показали максимальное напряжение 463 МПа. Критическая длина трещины – 88 мм для опции 1 и 99 мм для опции 3. Критическая длина трещины – вся длина трещины при разрушении образца при максимальном нагружении. Из расчета длина трещины берется как начальная трещина при испытании на остаточное сопротивление. Для серии образцов, сваренных поперечными колебаниями, с зазором 30 мм (сталь D36) критическая длина трещины, рассчитанная FITNET, примерно 100 мм, длина трещины 2а (испытания на остаточное сопротивление) – также 100 мм.

Критическое напряжение 460 МПа лежит в диапазоне предела текучести основного и сварочного материала для данных образцов. Критическая длина трещины довольно большая в результате хорошего значения ударной вязкости.

На рисунке 9 представлена соответствующая диаграмма для образцов, свариваемых узким валиком. Для опции 3 можно увидеть точно такое же значение критического напряжения 460 МПа. Однако длина трещины при испытании на остаточное сопротивление была 33 мм, а максимальное напряжение было 563 МПа. В данном случае в результате теста были получены более высокие значения критического напряжения, чем значения, рассчитанные FITNET. Это следует учитывать с осторожностью из-за различной критической длины трещин, которые очень короткие по сравнению с трещинами образцов, рассмотренных выше.

Существенное отличие длины трещин можно наблюдать в результате обоих способов сварки. Образцы, сваренные узким валиком, достигают критической длины трещины 30% от критической длины трещин образцов, выполненных с помощью поперечных колебаний. Это, в свою очередь, означает, что не обеспечивается необходимая безопасность при разрушении или устойчивость к повреждениям.

6 Испытания на излом

Стыковые швы, имеющие зазор 250 мм, были надрезаны на расстоянии 40 мм, Рисунок 10. Было испытано около 200 образцов; они были разбиты на разные группы по технике сварки, типу стали, ширине зазора и предварительному нагружению. На рисунке 10 также показана установка для испытания.

Верхнее и нижнее значения напряжения были определены согласно марке стали, верхнее значение напряжения было установлено от 80% до 90% номинального предела текучести и 70% действительного предела текучести. Таким образом, была получена сопоставимость результатов.

Для получения статистики для каждой серии испытаний с постоянными параметрами требовалось как минимум восемь образцов. Для исследования влияния остаточного напряжения, часть образцов подвергалась предварительному нагружению. Как правило, допускается, что уровень остаточных напряжений, включающий силу реакции, достигает предела текучести материала. Если конструкция подвергается высоким остаточным напряжениям и дополнительным нагрузкам, приводящим к перераспределению напряжений, посредством чего изменяется исходное состояние остаточных напряжений. Данный аспект следует учитывать при исследовании влияния остаточных напряжений.

Для оценки номинального напряжения также применялись два метода локальных напряжений [5], [6], кроме того, для двух образцов была рассчитана усталостная прочность развитию трещин.

Оценка, основанная на методе номинального напряжения, не зависит от геометрии сварного шва и дефектов образца; результат только ссылается на применяемую нагрузку и количество циклов разрушения. Следовательно, все локальные усилия, воздействующие на разрушение образца, неявным образом включаются в данную процедуру. На рисунке 11 показана полученная полоса разброса значений усталостной прочности при экстраполировании усталостного напряжения для вероятности безотказной работы PS=10%, 50%, 90% и 97,7% с крутизной экспоненты m=3 при 2•106 циклах нагружения. Полоса разброса образцов очень разная, и для образцов, выполненных узким валиком, она сравнительно больше. По этой причине значение PS=50%, как среднее значение усталостной прочности, более надежно, с тех пор они дают сравнительную оценку влияния исследованных колебаний.

Значение усталостной прочности образцов, выполненных поперечным колебанием электродов, уменьшается с увеличением коэффициента асимметрии цикла напряжений R. Средние значения данных испытаний показывают заметное изменение, тогда как образцы, выполненные узким валиком, имеют относительно постоянный уровень коэффициента асимметрии цикла напряжений. Из-за разных полос разброса значение характеристики, а также категории имеют другие тенденции, чем средние значения. Это означает, что 97,7% значений для диапазона напряжений являются более неопределенными, чем средние значения, из-за небольшого количества образцов. Как правило, для маленьких зазоров при выполнении сварки поперечными колебаниями значения показателей представляются достаточными (соответствующими); для больших зазоров при выполнении сварки узким валиком значения – лучше.

Также применялись методы напряжений конструкции и напряжений в надрезе. Для количественного определения влияния геометрии сварного шва и деформаций при сварке на показатели долговечности для каждого образца был проведен расчет с использованием метода двумерных конечных элементов. Напряжения структуры и напряжения в надрезе использовались как параметры для диаграммы S-N, где были получены соответствующие группы FAT с крутизной экспоненты m=3 при 2•106 циклах нагружения. На рисунке 12 сравниваются результаты групп FAT с номинальным и локальным значением напряжений. Для трех концепций может быть установлено, что результаты техники сварки поперечными колебаниями удовлетворяют требованиям. В то время как оценка образцов, выполненных узким валиком, только с номинальным значением напряжений соответствует требуемым значениям; локальные значения значительно ниже значений усталостного напряжения, чем необходимо. Результаты, полученные приближением к структуре, особенно ощутимы, причиной этого является низкий уровень напряжений в точке зарождения трещины из-за углового смещения и геометрии шва, ведущей к соответствующему снижению усталостной прочности. Важно то, что численные модели напряжений конструкции и напряжений в надрезе не соответствовали действительной концентрации трещин.

В общем, сравнение показывает, что техника сварки поперечными колебаниями удовлетворяет требованиям к значениям номинальных и локальных напряжений. В то время как, техника сварки узким валиком достигает необходимого значения усталостной прочности только со значением номинальных напряжений. Это означает, что данные образцы выдержали намного больше циклов напряжений при испытаниях, чем предполагаемые локальные значения.

Для того чтобы прояснить редкие результаты для значений местных напряжений и увеличенное количество циклов, выдержанное при испытаниях, был проведен анализ распространения трещины. Данная концепция была успешно применена к оценке усталостной прочности сварных соединений в прошлом. Также концепция показала хорошее соответствие результатам испытания, особенно для сварных соединений с большим влиянием надреза или дефектности, и в итоге с коротким периодом зарождения трещины.

Для расчета применялась программа FRANC2D [7] (на основе двумерных конечных элементов). Исследовалось только два образца с основным материалом D36 и зазором 30мм. Оба образца основаны на одной и той же численной модели, что касается геометрии и характеристик материла. Путем дискретизации исходной модели получаются очень мелкие элементы длиной 0,5 мм. Во время распространения трещины ячейка видоизменяется вокруг кончика трещины с помощью программы.

Основным отличием между двумя моделями является распределение нагрузки. Из расчета напряжений конструкции было определено напряжение при изгибе в результате углового смещения и использовано как нагрузка для распространения трещины. Как показано с правой стороны рисунка 13, образец, выполненный колебаниями электрода, (Р) изгибается вниз из-за отрицательного угла смещения φ=0,75º, в то время как образец, выполненный узким валиком, (S) изгибается вверх из-за положительного угла смещения φ=1,5º. Как было установлено, трещина зародилась в корне даже в образце, выполненным узким валиком, хотя самое наименьшее напряжение составляет 40% от самого высокого значения напряжения.

На рисунке 13 показан результат расчета распространения трещины. Срок службы сварных соединений разный. График характеристики для образца, выполненного поперечными колебаниями, - шаговый по сравнению с графиком для образца, выполненного узким валиком, и достигает 100000 циклов нагружений для трещины длиной около 10 мм. Образец, выполненный узким валиком, достигает срока службы в два раза больше. В скобках представлено количество циклов нагружений для получения разрушения при испытании. Сравнение обоих анализов показало одинаковую тенденцию, которая означает, что результаты испытания хорошо воспроизводят анализ распространения трещины. Таким образом, данная концепция, по сравнению с методом локальных напряжений, позволяет прогнозировать цикл нагружений, стабильно выдерживаемый при испытаниях. Причиной этого является градиент напряжения изгибающих напряжений конструкции образца, который учитывается при анализе распространения трещины, и, в свою очередь, приводит к укорочению срока службы образца, выполненного узким валиком.

7 Заключение

Цель данного исследования – оценить значение усталостной прочности сварного стыкового соединения, выполненного поперечным колебанием электрода, по сравнению с выполненным узким валиком, а также применимость обеих техник для сварки с большим зазором при защемлении.

Несмотря на небольшое снижение значений усталостной прочности, результаты для сварки поперечными колебаниями соответствуют существующему классу усталостной прочности. Как предполагалось, сила реакции показала существенное влияние на значение усталостной прочности, которое учитывается увеличением коэффициента асимметрии цикла напряжений R. Сварка узким валиком также приводит обычному классу усталостной прочности, если основывалась на приближении к номинальному напряжению. Однако, она приводит к соответствующему низкому классу усталостной прочности при оценке приближения локальных напряжений. Это происходит из-за непредвиденного образования трещины в корне шва, где происходит уменьшение напряжений из-за ориентированной вниз угловой деформации. Влияние материала или воздействие локальной геометрии шва, а также неблагоприятное остаточное напряжение могут стать причиной возникновения трещин. Измерение поперечной силы реакции показало большое усилие сжатия. В источнике [8] представлено прогрессирующее моделирование сварки для обеих техник сварки и показано, что остаточная деформация в корне шва различна для разных образцов. Метод сварки поперечными колебаниями приводит к деформации сжатия, в то время как техника сварки узким валиком приводит к деформации растяжения, что может содействовать плохому результату усталостной прочности для данной техники сварки.

В целом, исследования усталостной прочности отмечают очевидное влияние техники сварки на значение усталостной прочности сварного шва.

Исследования были проведены в рамках проекта «Прочность сварных изолирующих стыков с широким зазором в кораблестроении», были финансированными общественными средствами в рамках программы «Совместные промышленные исследования» Немецким Федеральным Министерством Экономики и Технологий по средствам AiF, и координировались Центром Морских Технологий (CMT) в г. Гамбург.


Рисунок 1 – Геометрия образца (слева) и техника сварки (справа)


Рисунок 2 – Установка для защемления образца


Рисунок 3 – Сила реакции, измеренная после охлаждения


Рисунок 4 – Микроснимки образцов с зазором 30 мм


Рисунок 5 – Установка для изгиба в трех точках


Рисунок 6 – Максимальное значение CTOD для образцов из А235 и стали D36, выполненных узким валиком и поперечными колебаниями


Рисунок 7 – Экспериментальная установка для испытания плит M(T) и геометрии образцов для испытания на остаточное сопротивление


Рисунок 8 – Оценка образца из стали D36, выполненного техникой поперечных колебаний с вариантами 1, 2 и 3; 2Н=30 мм.


Рисунок 9 – Оценка образца из стали D36, выполненного узким валиком с вариантами 1,2 и 3; 2Н=30 мм.


Рисунок 10 – Установка для испытаний и геометрия образцов


Рисунок 11 – Полоса разброса значений усталостной прочности для всех испытаний образцов из D36


Рисунок 12 – Сравнение групп FAT, полученных из приближений номинальных и локальных напряжений


Рисунок 13 – Выдерживаемый цикл нагружений образцами с зазором 30 мм, рассчитанный с помощью программы FRANC2D


Таблица 1 – Свойства материала


Таблица 2 – Сравнение вводимой энергии и времени сварки (W – техника сварки поперечным колебанием, S – техника сварки узким валиком, WS – техника сварки поперечными колебаниями в вертикальном положении)


Таблица 3 – Сравнение результатов измеренной твердости